In evidenza i pantaloni in denim realizzati da Domenico Formichetti in sinergia con Candiani e Tonello
Candiani Denim, azienda italiana leader nel settore tessile, ha recentemente inaugurato Candiani Custom, la prima micro-factory di jeans su misura al mondo. Questo spazio innovativo, situato in piazza Mentana a Milano, non solo offre ai clienti la possibilità di personalizzare ogni dettaglio del proprio jeans, ma abbraccia anche i valori della sostenibilità, trasparenza e produzione locale.
L’operazione è stata implementata questa settimana con una partnership realizzata ad hoc con Tonello, azienda leader specializzata nelle tecnologie per il trattamento tessile, che ha giocato un ruolo fondamentale nel rendere realtà la produzione di jeans distintivi ed eco-sostenibili.
Nello store di Candiani, Simon Giuliani, global marketing director di Candiani e i due referenti della famiglia veneta Tonello, Alice Tonello, marketing manager e Alberto Lucchin, responsabile marketing e sostenibilità, ci raccontano la tecnologia laser, responsabile e al servizio della creatività.
Cosa significa utilizzare il laser nel mondo del denim e perché è una pratica importante?
Il laser nel denim rappresenta una tecnologia avanzata che ha trasformato radicalmente il processo di lavorazione del tessuto. Tradizionalmente, il trattamento manuale con carta vetrata comportava rischi per gli operatori e richiedeva tempo ed energia considerevoli. Il laser, invece, offre sicurezza, replicabilità delle immagini e riduce l’impatto ambientale. Il laser ha la funzione di simulare esteticamente l’invecchiamento o l’usura di un jeans. La personalizzazione attraverso il laser consente anche la creazione di capi unici, come dimostrato dalle collaborazioni con 3 giovani designer che hanno potuto dare libero sfogo alla loro creatività. Marcello Pipitone ha scelto di avvalersi del laser creando tridimensionalità al suo modello di jeans attraverso la foratura, Domenico Formichetti ha reinterpretato un boro giapponese tradizionale grazie a una nuova tecnologia di Tonello mentre Andrea Grossi ha decostruito il jeans classico stravolgendone le simmetrie. I tre modelli possono essere prodotti su richiesta da Candiani Custom.
Come avviene l’ottimizzazione del laser su determinati tessuti? Qual è il suo impatto a livello ambientale?
L’ottimizzazione del laser su tessuti specifici è cruciale per ridurre i consumi di acqua, prodotti chimici ed energia. I tessuti sviluppati con tecnologie come Indigo Juice massimizzano l’efficacia del laser, creando contrasti più intensi e riducendo il bisogno di trattamenti tradizionali. Ciò si traduce in una significativa riduzione dell’impatto ambientale, con un’economia fino al 90% dei consumi in alcuni casi.
Considerando l’impegno di Candiani per la sostenibilità, come prevedete il futuro dell’azienda e quali strategie attuate per affrontare le sfide nel settore?
Stiamo lavorando su un approccio che mira a rivoluzionare la lavanderia, rendendola semplice, digitale, automatica e con meno macchinari. Il laser sostituisce il carteggio manuale e le rotture e abrasioni iniziali. La parte di lavaggio, solitamente complessa, è semplificata tramite un’unica macchina chiamata “All in One System”, una lavatrice Tonello che integra tecnologie di finissaggio sostenibili. Queste includono il sistema “No Stone” per sostituire la pietra pomice, il nebulizzatore per ridurre l’uso di prodotti chimici e il sistema “Up” per riciclare l’acqua e ridurre il consumo complessivo. Il controllo della filiera è mantenuto attraverso il software “Metro” che misura in modo automatizzato il consumo di acqua ed energia, calcola l’impronta di carbonio e valuta ciascun capo da A a F in base alla sostenibilità. Il processo consente di confrontare i capi con gli standard e identificare possibili miglioramenti. L’introduzione di questi concetti estremamente nuovi è un po’ una sfida, in quanto la lavanderia è considerata il luogo dove succede la “magia”, attraverso il dosaggio di prodotti chimici, tempi, macchina, temperatura si creano delle immagini. Tuttavia, la standardizzazione scientifica è essenziale per misurare e migliorare la sostenibilità senza compromettere l’estetica del risultato finale. Questa evoluzione mira a garantire un processo di produzione più efficiente, riducendo l’impatto ambientale e coinvolgendo giovani talenti nel settore.
Com’è nata la collaborazione tra Candiani e Tonello?
La partnership è iniziata una decina di anni fa, Tonello è un’azienda molto simile a Candiani, entrambe sono realtà a gestione familiare che da sempre sono rinomate per le innovazioni che lanciavano sul mercato, spesso anche prima del tempo. Le due imprese operano su diverse fasi della filiera, con Candiani che produce tessuti e Tonello che si occupa del lavaggio: la collaborazione è diventata cruciale perchè il 99% dei capi richiede trattamenti in lavanderia, unendo le tecnologie del primo e le macchine del secondo. La lavanderia interna viene utilizzata per sviluppare o raffinare le nostre tecnologie tintoriali. Perché tinto il tessuto, reagisce poi in lavanderia.
Da sinistra a destra le proposte di Marcello Pipitone, Domenico Formichetti e Andrea Grossi
Qual è il numero approssimativo delle vostre macchine e come è distribuito il loro utilizzo tra Italia e estero?
A oggi ci sono circa 9.500 macchine Tonello in tutto il mondo. La maggior parte (90%) sono all’estero. Per le macchine altamente sofisticate, dotate di generatori a ozono e altre tecnologie avanzate, abbiamo un costo che si aggira intorno ai 250mila euro. Iniziamo con una campionatura di 30-40 unità come punto di partenza.
Dove vengono prodotte le macchine e quali sono i mercati in cui siete più presenti con i vostri macchinari?
La produzione avviene interamente in Italia. La sede principale si trova a Salcedo, con un’altra filiale situata a Schio. Manteniamo la tradizione di produrre nel Vicentino, come facciamo da 40 anni, e intendiamo perseguire l’obiettivo di continuare a realizzare tutti i nostri macchinari nel territorio italiano. Senza dubbio l’Asia rappresenta una parte significativa del nostro mercato, con particolare rilevanza per il Bangladesh e il Pakistan. Per esempio, in Bangladesh ci sono anche singoli clienti che hanno circa 300 macchine e testimoniano la nostra presenza e rilevanza anche presso clienti di grande portata.
Quanto tempo impiega il laser a concludere ogni singola operazione?
Con un laser da produzione in un paio di minuti si fa un capo completo, mentre un baffo o un’abrasione, anche in un minuto.
Come personalizzate i vostri macchinari per soddisfare esigenze specifiche dei clienti? Specialmente in paesi con sensibilità diverse.
Le nostre macchine si personalizzano come un’automobile, consentendo l’installazione di optional in base alle esigenze del cliente. Questa flessibilità ci permette di adattare le macchine alle specifiche richieste dei vari mercati e di offrire soluzioni su misura. Il Bangladesh, per esempio, è una nazione che investe molto in tecnologia rispetto al Sud America. Uno dei nostri approcci, che secondo me è estremamente importante, è anche quello di retrofittare le macchine nel tempo. Invece che cambiarle andiamo a installare l’ultima tecnologia che permette di ridurre, tra le altre, il consumo d’acqua. E questo è un approccio responsabile e che piace molto, le macchine Tonello sono famose per il lungo ciclo di vita, possono durare anche fino a 30 anni.
Come vedete il ruolo dell’industria nel responsabilizzare i consumatori sulla produzione sostenibile?
La creazione di progetti come Candiani Custom rappresenta un primo passo per coinvolgere i clienti nella produzione responsabile. Produrre in centro città, vicino ai consumatori, crea una connessione diretta tra chi produce e chi consuma, educando e responsabilizzando i consumatori sulla provenienza e la produzione del loro abbigliamento. Candiani Custom e la partnership con Tonello rappresentano un’innovativa visione per il futuro del denim dove la sostenibilità, la personalizzazione e la trasparenza sono al centro dell’esperienza di produzione. Questa rivoluzione non solo impatta positivamente sull’ambiente ma contribuisce anche a cambiare la percezione del lavoro nel settore, rendendo la produzione di abbigliamento un processo creativo, sostenibile e coinvolgente.
di Benedetta Zanni
